Metalowe części obróbki

Proces obróbki części metalowych jest połączonym i ściśle skoordynowanym systemem precyzyjnym. Od rysunku projektu, po wybór materiałów, a następnie po szorstkie przetwarzanie, półfinansowanie, wykończenie, każde ogniwo jest niezbędne i wspólnie rzucają wysoką jakość części metalowych. Wybór materiału i cięcie położył fundament materiałowy, a proces przetwarzania jest kluczowym procesem przekształcania surowców na części precyzyjne. Szybkie obróbki szybkie prototypowanie, pół-wykończenie, wykończenie w celu osiągnięcia ostatecznych wymagań dotyczących precyzji i jakości.
Po wybraniu materiału wchodzi on na etap Blanking.
Istnieje wiele metod cięcia, piłowanie jest bardziej powszechne, przez maszynę do piłowania za pomocą piły do ​​cięcia surowców, odpowiednie dla różnych kształtów i rozmiarów materiałów, może zapewnić pewną dokładność cięcia. Pośrodkowanie to użycie maszyny do ścinania i innego sprzętu, szybko pokrój płytkę na wymagany rozmiar, wysoka wydajność, często używana do przetwarzania większego rozmiaru płyty.
Cięcie gazu wykorzystuje wysoką temperaturę wytwarzaną przez mieszane spalanie palonego gazu i tlenu do stopienia i wysadzania materiałów metalowych, aby osiągnąć cięcie, głównie do cięcia stali o dużej grubości.
Krojenie przewodów wykorzystuje zasadę korozji elektrycznej wyładowania iskrową, aby przeciąć wymagany kształt przedmiotu obrabianego przez drut elektrody, który jest szczególnie odpowiedni do przetwarzania złożonych kształtów i części precyzyjnych. Podczas procesu blankowania dokładność wymiarowa powinna być ściśle kontrolowana, aby upewnić się, że kęs spełnia wymagania późniejszego przetwarzania.
Kiedy puste miejsce jest gotowe, wchodzi na etap zgrubny. Obracanie się jest ważnym procesem szorstkim na tokarce, obracając puste miejsce, używając narzędzia do wycinania jego zewnętrznego okręgu, otworu wewnętrznego, twarzy końcowego itp., Może szybko usunąć wiele nadmiaru materiału. Na przykład, przy obróbce części wału, obracanie może początkowo tworzyć cylindryczne wymiary wału. Mieci się zależy od obrotu frezarki i ruchu przedmiotu, który może uświadomić sobie przetwarzanie płaszczyzny, rowka, biegu i innych kształtów. Na przykład kluczem na części obróbki jest często proces frezowania.
Zgrążenie pozostawia odpowiedni zasiłek przetwarzania do późniejszego wykończenia, a jego dokładność przetwarzania jest stosunkowo niska, ale jest kluczowym krokiem w szybkim prototypowaniu.
Chociaż szorstkie części zaczęły nabierać kształtu, dokładność wymiarowa i jakość powierzchni nadal wymagają poprawy. Na tej podstawie części są dalej przetwarzane, aby rozmiar i kształt części bliżej końcowych wymagań.
Metoda procesu półponywania jest podobna do zgrubnej obróbki, ale parametry cięcia są bardziej udoskonalone, a dokładność przetwarzania jest wyższa. Na przykład w procesie obrotu i frezowania wybierane są ostrzejsze narzędzia w celu zmniejszenia prędkości cięcia i zasilania w celu poprawy jakości obrabianej powierzchni. Ten etap może nie tylko zmniejszyć ilość cięcia do późniejszego wykończenia, poprawić wydajność przetwarzania, ale także zapewnić lepszą podstawę do wykończenia i zapewnić dokładność i jakość końcowych części.
Wykończenie jest kluczowym ogniwem w procesie obróbki, aby realizować ostateczną precyzję i jakość powierzchni.
Szlifowanie po szybkiej obrotu koła szlifowania, powierzchnia części do wysokiej precyzyjnej szlifowania, może uzyskać wyjątkowo wysoką dokładność wymiarową i wyjątkowo niską chropowatość powierzchni, często używaną do przetwarzania precyzyjnych i powierzchniowych wymagań dotyczących części, takich jak przewodnik maszyny, części wału zewnętrznego koła.

Nuda jest wykorzystywana głównie do obróbki otworów precyzyjnych, aby zapewnić dokładność wymiarową i dokładność pozycji otworów, dla niektórych dużych wymagań dotyczących otworów jest powszechną metodą.
Precyzyjne mielenie i precyzyjne obracanie wykorzystują bardziej precyzyjne narzędzia i sprzęt do dalszej poprawy dokładności obróbki i jakości powierzchni części, tak aby wskaźniki części ściśle spełniały wymagania projektowe. W produkcji łopat silnika aero wykończenia może zapewnić dokładność kształtu i jakość powierzchni ostrzy oraz spełniać wymagania dotyczące wydajności silnika w ekstremalnych warunkach, takich jak wysoka temperatura, wysokie ciśnienie i duża prędkość.