Struktura obróbki hybrydowej i spawania

Dzięki naukowemu układowi konstrukcyjnemu i zoptymalizowanemu projektowi spoin (przyjmując spoiny pachwinowe o wysokości ramienia 8-12 mm i spoiny z pełnym przetopem dla kluczowych części przenoszących naprężenia), nasze elementy spawane charakteryzują się doskonałą sztywnością. Skutecznie przeciwstawiają się odkształceniom spowodowanym siłami skrawania lub naprężeniami roboczymi, zapewniając stabilną platformę roboczą dla sprzętu i redukując wibracje podczas pracy o 15-20% w porównaniu z konwencjonalnymi konstrukcjami spawanymi.

Kluczowe elementy poddawane są precyzyjnej obróbce ze ścisłą kontrolą płaskości (mniejszej lub równej 0,02 mm/m), równoległości (mniejszej lub równej 0,03 mm/m), prostopadłości (mniejszej lub równej 0,025 mm/m) i dokładności podziałki (± 0,01 mm). Zapewnia to dokładne wyrównanie podczas montażu prowadnic liniowych, gniazd łożysk, śrub kulowych i innych standardowych części, znacznie poprawiając dokładność ruchu sprzętu i wydajność montażu o 25%.

Wdrażamy rygorystyczne badania kwalifikacyjne surowców (zgodnie z normami GB/T 700-2006 i GB/T 3077-2015) oraz procedury spawalnicze. Po spawaniu allonty poddawane są obróbce starzenia wibracyjnego (o częstotliwości drgań 50-100 Hz, trwającej 2-4 godziny) lub obróbce cieplnej (odpuszczanie w temperaturze 550-650 stopni), która skutecznie eliminuje naprężenia wewnętrzne (redukując naprężenia własne o ponad 80%) i zapobiega odkształceniom podczas długotrwałego użytkowania. Zapewnia to stabilność i trwałość produktów, których żywotność przekracza 8 lat w normalnych warunkach pracy.

W oparciu o rysunki sprzętu, wymagania dotyczące obciążenia (do 500 ton) i warunki pracy (wysoka temperatura, wysokie ciśnienie lub środowiska korozyjne) zapewniamy spersonalizowane usługi projektowe i produkcyjne. Niezależnie od tego, czy są to duże łoża obrabiarek (maksymalny rozmiar 8000 × 2000 × 1500 mm), ramy, podstawy czy-niestandardowe komponenty o złożonej strukturze, możemy dostarczyć-opłacalne i niezawodne rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb, z cyklem dostosowywania wynoszącym 7-15 dni roboczych w przypadku małych i średnich części oraz 20–30 dni roboczych w przypadku dużych części.

Każdy etap, od cięcia materiału (przy użyciu cięcia plazmowego z dokładnością cięcia ± 0,5 mm), montażu, spawania po obróbkę skrawaniem, polerowanie i zapobieganie rdzy, jest ściśle kontrolowany. Jesteśmy wyposażeni w zaawansowane narzędzia testowe umożliwiające kompleksową weryfikację produktu. Wszystkie produkty są w pełni zgodne z rysunkami projektowymi i uzgodnieniami technicznymi, a stopień kwalifikacji wynosi 99,8%.